1、TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，重庆精卓企业管理咨询公司介绍其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

2、通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

3、MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。

(资料图)

4、包括：事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

5、2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

6、3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

7、4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。

8、 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

9、5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。

10、它包含了以上四种维修方式的具体内容。

11、对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

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